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GIUGNO-LUGLIO 2020 AUTOMAZIONE OGGI 423 51 corrispondenti. L’idea di fondo è simile a quella dello sport: un decatleta è senza dubbio un ot- timo sportivo, ma gli specialisti nelle singole di- scipline in genere sono notevolmente superiori. In linea con questo approccio, EOS e SSI Schäfer hanno iniziato a lavorare al progetto. La pro- gettazione delle pinze adatte era relativamente semplice, in quanto tutti i dati sui contenitori erano disponibili internamente. Era anche importante lasciarsi alle spalle vecchi percorsi progettuali e sfruttare al meglio le par- ticolari capacità della stampa 3D: l’integrazione nella pinza dei condotti dell’aria, che a propria volta costituiscono la base per il meccanismo di presa pneumatica per l’estrazione dei con- tenitori, è una delle specialità dell’Additive Ma- nufacturing. Era inoltre necessario progettare i componenti in modo tale da armonizzare sta- bilità e funzionalità, a causa delle dimensioni compatte e del peso contenuto della pinza. “In definitiva, un design di questo tipo è sempre un compromesso” ha commentato Torsten Kosiahn, Toolmaking manager. Grazie al suo profilo con proprietà bilanciate, il materiale PA 2200 selezionato per questo scopo ha dimostrato le proprie caratte- ristiche in migliaia di applicazioni: solido, rigido, resistente alle sostanze chimiche e durevole. Inoltre, consente un elevato livello di dettaglio e opzioni complete di post-elaborazione: in breve, è ideale per componenti funzionali e connessioni mobili. Le pinze sono state prodotte tramite un sistema EOS P 396. Risultati In questomodo, SSI Schäfer è stata in grado di progettare e costru- ire una moltitudine di pinze in pochi giorni. L’azienda ha inoltre ridotto drasticamente i tempi di riattrezzamento: bastano pochi clic per ottenere una pinza perfettamente abbinata al particolare contenitore. I risultati sono evidenti anche nelle cifre. Questo ap- proccio ha ridotto i tempi di configurazione dell’80% e ha permesso di guadagnare circa 120 ore di tempo di produzione all’anno. Difficilmente quantificabili in cifre sono le possibili spese consequenziali qualora un grave errore nell’impostazione della pinza dovesse portare a un guasto prolungato, perché con la messa a punto manuale delle pinze precedenti, il pericolo di errori ope- rativi era sempre presente in background. Riprogettando le pinze di conseguenza, questo è praticamente impossibile: le ventose ora sono sempre nella posizione corretta. Le nuove pinze hanno anche un peso inferiore di oltre la metà rispetto a quelle precedenti grazie al materiale con cui sono realizzate. Questa riduzione di peso superiore al 70% e la maggiore facilità d’uso per l’utente sono naturalmente interes- santi anche per il personale che effettua le conversioni. Tutti gli obiettivi di SSI Schäfer sono stati raggiunti: maggiore affidabilità, minori costi e peso ridotto, oltre che aumento della produttività. “I nostri requisiti erano molto chiari: l’affidabilità e la velocità do- vevano aumentare con la conversione delle pinze. Con la produzione tramite Additive Manufacturing dei nostri sistemi di prese, siamo riusciti a risolvere questo problema e a ridurre i costi. Sono molto soddisfatto del risultato e del supporto ottenuto dal team di EOS Additive Minds” ha sottolineato Kasim Mohamed, product and innovation manager, SSI Schäfer. • EOS - www.eos.info Le pinze sono state prodotte tramite un sistema EOS P 396 La pinza in alluminio, soggetta a errori, doveva essere sostituita da diverse pinze dedicate, ognuna delle quali adattata individualmente alle dimensioni e alle forme dei rispettivi contenitori