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APRILE 2020 AUTOMAZIONE OGGI 421 79 abile e flessibile, grazie al processo di estrusione può essere uti- lizzato per comporre delle geometrie estremamente elaborate, ottimali per garantire allo stesso tempo il maggiore momento d’i- nerzia e il minor peso possibile. La trafilatura dell’acciaio, invece, e in generale la sua lavorazione non permette di raggiungere una complessità sufficiente a garantire risultati paragonabili. In questa maniera i settimi assi in alluminio riescono velocemente a rigua- dagnare strada sulle soluzioni in acciaio in termini di capacità di carico, ma con un’importante marcia in più: pesano due volte e mezzo in meno. La gamma di settimi asse Rollon, ad esempio, arriva a gestire carichi fino a 2.000 Kg. Ma vediamo adesso quali sono tutti gli ulteriori vantaggi dei profili in alluminio. Leggerezza Della leggerezza ne abbiamo già parlato, ma rimane senza dub- bio la caratteristica più importante: un settimo asse leggero offre numerosi vantaggi applicativi, a cominciare dall’abbattimento dei costi di trasporto. Oltre a ciò il montaggio di una soluzione con quasi un terzo del peso rispetto a quella in acciaio risulta inevita- bilmente più agevole e veloce e, soprattutto, più sicuro. Infine, la leggerezza costituisce un vantaggio competitivo importante in tutte quelle applicazioni che non prevedono un montaggio a terra del settimo asse, ma un montaggio a soffitto o a parete. In questi casi non si dovrà sommare al peso del robot un ulteriore L’alluminio, ossidandosi naturalmente a contatto con l’aria, non subisce alcuna alterazione in caso di umidità Grazie alla malleabilità dell’alluminio è possibile realizzare diverse geometrie con l’estrusione gravoso settimo asse in acciaio. La configurazione a soffitto o a parete è molto diffusa in applicazioni legate alla verniciatura o alla saldatura, nell’automotive e in altri ambiti industriali. Resistenza alla corrosione L’acciaio nella sua forma più comune, quindi acciaio al carbonio, si corrode a contatto con acqua o in un’atmosfera umida. Per questo le soluzioni realizzate in acciaio destinate ad ambienti gravosi necessitano di trattamenti superficiali atti a conferire una resistenza alla corrosione. Tali trattamenti offrono diversi gradi di resistenza e naturalmente incidono sui costi della soluzione finita e sui tempi di consegna. L’alluminio, ossidandosi naturalmente a contatto con l’aria, non subisce alcuna alterazione in caso di umi- dità: è resistente alla corrosione e non necessità alcun ulteriore trattamento in tal senso. Viene comunemente fatta una semplice anodizzazione neutra con pure finalità estetiche. Soluzioni con profili protetti Grazie alla malleabilità dell’alluminio è possibile realizzare diverse geometrie con l’estrusione. Estremamente funzionale è quella co- siddetta a ‘C’, che prevede un profilo quadrato con un’apertura dove è possibile far scorrere la cinghia e il carro, dando la possi- bilità di annegare all’interno del profilo stesso la guida. Il risultato finale è un’unità completamente chiusa che contiene tutti gli elementi del sistema: questa soluzione è particolarmente inte- ressante quando si verifica la necessità di isolare il settimo asse dall’ambiente (in presenza di polveri, residui, liquidi o altri con- taminanti) o, al contrario, quando si vuole isolare l’ambiente dal settimo asse in caso di applicazioni in clean room o in ambiente sterile, dove si renda necessario evitare il disperdersi di particelle. Ovviamente lavorazioni di tale complessità non sono possibili con il processo di trafilatura previsto nella lavorazione dell’acciaio. • Rollon - www.rollon.com