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APRILE 2020 AUTOMAZIONE OGGI 421 61 nale e di completezza del manufatto. Tali operazioni richiedono, secondo le speci- fiche del costruttore automobilistico, la verifica delle tolleranze di deformazione e un controllo di qualità, dimensionale, oltre alla verifica di integrità di tutta una serie di componenti come pin di riferimento, pro- fondità di fori, alette di raffreddamento non distorte. Questi controlli sono stati implementati anziché tramite dei sistemi meccanici tradizionali anche con l’utilizzo di un sistema di visione dotato di teleca- mera da 12 mega pixel, che ha permesso di effettuare le verifiche nelle tolleranze richieste di 0,1/0,2 mm. Il particolare è una piastra radiante su cui sono montati dei componenti elettronici dell’auto ed è processato all’interno di un’isola dove ancora due robot Kawasaki RS7L-F60 si dividono i compiti di controllo qualità e di rimozione delle bave residue, in modo tale da poter garantire il tempo ciclo 20 secondi. La parte che include sia il sistema di visione che funge da guida robot per la presa dei pezzi alimentati, sia lo speciale sistema di visione per il controllo di qualità dimensionale, è col- locata all’interno di una cabina chiusa per evitare che le operazioni di sbavatura del secondo robot, che generano delle polveri residue, possano influenzare l’efficienza globale del sistema. L’intera isola è mon- tata su un basamento monoblocco mobile, che può essere facil- mente ricollocato all’interno dell’area produttiva. Il ruolo dell’operatore è quello di alimentare i pezzi dell’isola tra- mite un trasportatore motorizzato, che porterà gli elementi sotto un sistema di visione TS Vision, il quale effettuerà il riconoscimento del codice e trasferirà al primo robot la posizione del pezzo per la presa. Una volta prelevato il pezzo, il robot si sposta verso la sta- zione di verifica dimensionale di qualità ed esegue sette controlli orientando il pezzo in sette posizioni così da verificare la presenza omeno di pioli necessari al montaggio del particolare, alla loro altezza, all’apertura di tutte le finestre, alla deformazione delle alette di raffreddamento e alla planarità del pezzo stesso, oltre che alla presenza di bave in determinati fori. Terminata questa procedura, il primo robot effettua su un’attrezzatura dedicata, dotata di pioli calibrati, il controllo della profondità dei fori e, nel caso in cui in una di queste fasi si generasse uno scarto, il dato viene tra- smesso al supervisore che memorizza le tipologie di materiale e il pezzo viene sca- ricato nello scivolo di gestione degli scarti. L’operazione precedente al trasferimento del pezzo tra primo e secondo robot, che avviene tramite tavola rotante a due stazioni, è la pressatura per rimozione di eventuali bavette residue nelle finestre asolate del pezzo. I particolari depositati sulla tavola rotante con rotazione di 180 gradi vengono portati al secondo robot fuori dalla cabina chiusa; il secondo robot preleva il pezzo ed esegue, tramite l’ausi- lio di utensili pneumatici dotati di spaz- zole di vario tipo metalliche e in fibra, la rimozione di bave residue sia sui fori presenti sui vari piani del pezzo, derivanti durante la fase di stampaggio dalle spine che nello stampo generano i fori stessi, sia in altre aree. Il secondo robot viene impie- gato essenzialmente per le sole operazioni di finitura. L’evacuazione dei pezzi finiti avviene tramite l’utilizzo di un trasportatore motorizzato a nastro, che porterà i pezzi verso l’operatore dislocato nell’area di carico dei pezzi da processare. Questa soluzione proposta da Tiesse Robot ha permesso al cliente di ottenere delle operazioni di qualità, che non era possibile effet- tuare nelle attrezzature dedicate che già stava utilizzando e anche di realizzarle con un tempo ciclo inferiore. • Tiesse Robot - www.tiesserobot.it L’interno di una cabina insonorizzata ove i pezzi vengono sollevati e centrati per garantire un posizionamento corretto Il pezzo viene orientato in sette posizioni così da verificare la presenza o meno di pioli necessari al montaggio del particolare Il controllo della profondità dei fori