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siano in grado di fornire prodotti, soluzioni e supporto con- creto alla digitalizzazione. Phoenix Contact si pone proprio questo obiettivo da cui nasce la nuova mission dell’azienda: Next to you per la trasforma- zione digitale. Sulla strada dell’innovazione Con quasi 100 anni di esperienza nell’ingegneria meccanica e nell’automazione Phoenix Contact è all’avanguardia nel con- vertire la trasformazione digitale nella produzione intelligente del domani. È dal DNA di Phoenix Contact, fortemente incentrato sull’in- novazione, che nasce la nuova mission, un messaggio chiaro e diretto con il quale l’azienda offre la propria esperienza, com- petenza e i propri sistemi d’automazione, ideali per suppor- tare le aziende nella digitalizzazione. Phoenix Contact è stata pioniera dell’innovazione in ottica 4.0, sviluppando soluzioni di automazione più versatili e orientate alla comunicazione, per raggiungere gli obiettivi di produ- zione interconnessa e flessibile. La comunicazione è uno dei paradigmi cardine di Industria 4.0: tutte le utenze del sistema di automazione devono essere in grado di scambiare dati tra impianti dentro e fuori i confini aziendali. Più nello specifico, deve essere intesa come trait d’union tra le varie aree dell’impianto e parti di prodotto che devono interagire in sinergia per l’efficientamento della pro- duzione. Ma la comunicazione da sola non basta, e soprattutto non deve essere fine a se stessa. In questo contesto entra in gioco PLCnext Technology, l’ecosistema unico e aperto svi- luppato da Phoenix Contact che soddisfa tutti i requisiti del mondo IoT, grazie alla combinazione di una piattaforma di controllo aperta, di un software di ingegneria modulare e un’integrazione. Automazione senza confini con PLCnext PLCnext Technology offre una piattaforma che consente di rag- giungere nuovi livelli di libertà. Per comprendere al meglio le possibilità offerte dalla nuova piattaforma di controllo, è neces- sario illustrare brevemente le sue caratteristiche, confrontandole con le soluzioni classiche. Nell’architettura PLC tradizionale, il si- stema runtime viene implementato in un sistema operativo più o meno noto e successivamente programmato con un tool di progettazione di uno specifico produttore, limitandosi ad esso. Il sistema provvede sia all’esecuzione e alla schedulazione sia allo scambio coerente di dati tra i processi e i programmi definiti nell’ambiente runtime. Poiché le esigenze degli utenti sono no- tevolmente cambiate negli ultimi anni, accompagnate sempre più frequentemente da una maggiore richiesta di programma- zione del controllore in linguaggio di alto livello, i produttori di PLC hanno cercato di soddisfare tale richiesta adottando due strategie differenti. Il primo approccio è caratterizzato dal fatto che numerosi fornitori di controllori consentono la progetta- zione con tool quali Microsoft Visual Studio, Eclipse e Matlab Simulink. I programmi risultanti vengono successivamente compilati in compatibilità con l’ambiente runtime disponibile sul PLC e quindi eseguiti nel runtime stesso. Il vantaggio è che i pro- grammi possono essere realizzati secondo procedura standard dal programmatore del PLC ed eseguiti come in blocchi funzio- nali. Gli svantaggi di questo sistema, in cui il linguaggio di alto li- vello è incapsulato dall’ambiente runtime del sistema operativo, si presentano nel momento in cui l’utente desideri utilizzare le componenti open source preesistenti che dipendono spesso da funzioni del sistema operativo. Se non vengono fornite dal produttore del PLC nell’ambiente runtime, l’utente è soggetto alla stessa dipendenza che esiste nei classici sistemi di controllo. Non è in grado, quindi, di integrare in caso di bisogno un Java Runtime o un Python nel suo strumento di progettazione. TACT COPERTINA PHOENIX CONTACT COPERTINA PHOENIX CONTACT COPERTIN APRILE 2020 AUTOMAZIONE OGGI 421 17