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GENNAIO-FEBBRAIO 2020 AUTOMAZIONE OGGI 419 51 AO S P E C I A L E Carlotta Veloso dati raccolti da sensori e attuatori creano sicuramente le basi di una rete estesa tra macchine e oggetti e sono anche la base della comunicazione per un pieno sviluppo del potenziale di Internet of Things. Sistemi multi-sensore intelligenti con 2D LiDAR sensors di Pepperl+Fuchs, ad esempio, sono in grado di scansionare con precisione i bordi di un oggetto e salvare i dati misurati in un cloud 3D. Nell’arco di pochi secondi, l’immagine tridimensionale dell’oggetto sottoposto a scansione viene resa disponibile nel cloud NeoNeon in un formato standardizzato, in modo che altri sistemi possano elaborare immediatamente i dati. È quanto è stato illustrato da Pepperl+Fuchs durante una manife- stazione di settore. Grazie al concetto ‘connected customization’ proposto proprio da Pepperl+Fuchs, l’azienda ha presentato una produzione di lotti singoli di prodotto. I visitatori presenti alla manifestazione si sono sottoposti a una scansione 3D del proprio corpo, tramite sei sensori LiDAR 2-D Serie R2000. I dati raccolti sono stati convertiti in un’immagine che è stata stampata imme- diatamente per personalizzare la copertina di un magazine. E allo stesso tempo, è stata simulata la condivisione degli stessi dati sul cloud NeoNeon, gestito dalla società Neoception partner di Pepperl+Fuchs, che potevano essere reperiti ed elaborati facil- mente in tutto il mondo. Lo sviluppo virtuale Ma in che modo le macchine reali e quelle virtuali possono la- vorare insieme in modo efficiente? In che modo un digital twin, la tecnologia dei sensori e le soluzioni cloud contribuiscono alla produzione di serie senza sprechi di materiale o in lotti di un singolo pezzo? Sempre durante la manifestazione di settore Pepperl+Fuchs ha presentato il suo Twin Space perfettamente funzionale in grado di rendere possibile lo sviluppo e l’ottimizza- zione virtuale delle parti prima della realizzazione del prodotto, semplicemente premendo un pulsante. Con l’ausilio di un digital twin, i visitatori hanno avuto la possi- bilità di configurare il prodotto scelto, realizzato a partire da un pezzo di lamiera: i dati sono stati trasferiti direttamente a una macchina piegatrice di lamiere della società austriaca Salvagnini che ha simulato la produzione immediata del singolo pezzo. Per rendere possibile la produzione customizzata di un singolo prodotto senza effettuare test di piegatura, il processo deve es- sere ottimizzato per ogni lotto di materiale, dal momento che le proprietà di piegatura della lamiera possono variare in modo si- gnificativo. Per questo motivo, il comportamento della lamiera viene analizzato all’inizio del processo di piegatura e successiva- mente viene armonizzato e regolato tramite un digital twin e la macchina piegatrice sviluppata dal Linz Center of Manufacturing (LCM). I parametri di regolazione sono, quindi, calcolati e trasferiti alla macchina durante il processo di piegatura. La macchina è do- tata di sistemi di posizionamento induttivi e sensori a ultrasuoni Pepperl+Fuchs. Ai fini del controllo qualità, viene esaminato il profilo del prodotto finito da un sensore a lama di luce serie Smar- tRunner Matcher. Pepperl+Fuchs - www.pepperl-fuchs.com I Pensare… e realizzare Foto fonte pixabay.com Pepperl+Fuchs ha dato la possibilità a parecchi visitatori di una fiera di settore di poter comprendere meglio il concetto di digital twin