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AUTOMAZIONE OGGI 418 SOLUZIONI SOFTWARE PER L’INDUSTRIA 131 manager di Leonardo. “Dovevamo propendere per una so- luzione che non ci riservasse sorprese di nessun genere, che conoscevamo molto bene e che soddisfacesse i requisiti di modernità, scalabilità e flessibilità che ci eravamo prefissati. Volevamo inoltre un sistema che alle performance elevate as- sociasse la gestione della sicurezza funzionale e, al contempo, che fosse semplice da implementare nella sua parte hardware così come nel software, consentendo così una migrazione flu- ida dal sistema legacy al nuovo. Non potevamo poi trascurare il fatto che trovare un partner in grado di mettere in campo una comprovata expertise su tre mercati diversi, cioè navale, pro- cesso/oil&gas ed energy, e soprattutto che avesse la capacità di mettere a fattor comune queste competenze verticali, sarebbe stato un enorme vantaggio sotto tutti i punti di vista”. Un’unica piattaforma di controllo A fronte di tutto ciò Leonardo ha scelto di affidarsi a Rockwell Automation e al moderno DCS PlantPAx, poiché entrambi ri- spondevano ai requisiti richiesti. In particolare, il DCS PlantPAx ha permesso di uniformare tutti i sistemi di controllo su un’u- nica piattaforma. Attraverso il DCS, dunque, viene gestito il sistema di controllo centrale delle navi (AIS-Automated Integra- ted System), così come quelli delle turbine e delle turbopompe. Le soluzioni hardware, parte del sistema PlantPAx, già ben note ai tecnici di Leonardo, hanno permesso di portare a termine una migrazione che non ha reso necessario scablare il campo. Inoltre, in collaborazione con il team di Rockwell Automation è stato creato a terra unmock up identico alla soluzione software destinata a bordo della nave: ciò ha permesso di eseguire dei test funzionalimolto approfonditi per verificare che il funziona- mento fosse identico al precedente e quindi di studiare con gli esperti di Rockwell Automation possibili soluzioni migliorative e nuove funzionalità. Questa fase di collaudo a terra è stata fondamentale poiché ha consentito di arrivare alla fase di messa in servizio con il sof- tware di bordo praticamente pronto, superando la difficoltà di operare conduenavi che si trovavano indue cantieri diversi. Per la LNG Portovenere la messa in servizio è avvenuto nel gennaio 2016presso i cantieri navali Navantia a Ferrol in Spagna,mentre lamessa in servizio del software della LNG Lerici ha avuto luogo nel 2018 presso i cantieri Keppel di Singapore. La scelta di PlantPAx ha anche permesso alle navi di includere il sistema di shut downdi emergenza per la sicurezza funzionale. È stato inoltre installato un sistema di remote service con linea Internet via satellite, che garantisce un customer support con- tinuo anche durante la navigazione e che consente a Leonardo di offrire, dalla propria sede, assistenza continua all’esercizio per gli operatori e supporto alla ricerca guasti per il personale di manutenzione. In questo modo gli operatori possono contare su un’assistenza continua. La soluzione PlantPax implementata include: 12 unità di con- trollo e automazione, otto stazioni operatore, quattro server ridondanti e due stazioni operatore stand-alone, cui si aggiun- gono sei unità di acquisizione remota e il sistema di shutdown di emergenza. L’infrastruttura dorsale di rete Ethernet è basata su topologia ad anello e fibra ottica. Modernità, velocità e risparmio “Oggi le navi sono dotate di un sistema moderno e più per- formante di quello precedente con tutti i vantaggi che ne de- rivano” continua Baccelliere. “Anche il consumo energetico è stato ridotto grazie al sistema di controllo di nuova genera- zione. Con il DCS Plant Pax, inpratica, abbiamopotutogoderedi undoppio vantaggio: oltre a essere passati da un sistema legacy a uno moderno, ci siamo dotati di un sistema unico al posto di tre separati, con incremento di performance e velocità”. L’aver uniformato tutti i sistemi su una singola piattaforma si è tradotto anche nell’avere un unico sistema di supervisione e controllo, che in questo caso è basato su FactoryTalk View SE. La soluzione offre una maggiore velocità nell’esecuzione dei comandi, dovuta a un incremento della velocità di acquisizione e scambio dati tra controllori e moduli I/O, il che si è anche tra- dotto in tempi di refresh più rapidi delle pagine grafiche gra- zie alla maggiore velocità di scambio dati anche tra controllori e sistema di supervisione. Inoltre, la rappresentazione grafica dell’interfaccia operatore si è dimostrata piùmoderna, intuitiva e di facile utilizzo. Si sono anche ridotti i costi operativi grazie al considerevole risparmio nei consumi energetici dovuti all’uso di un sistema di controllo di nuova generazione. Un ulteriore vantaggio è rappresentatodal fatto che, qualora si rendesse ne- cessario reperire parti di ricambio, un’azienda come Rockwell Automation può garantire la disponibilità dei pezzi nei diversi Paesi nei quali la nave attracca. Questo soprattutto alla luce del cambiamentodi area operativa di queste navi, che sonopassate dall’operare nel bacino mediterraneo al Far East, in particolare tra Cina e Indonesia. “Abbiamo scelto un sistema aperto come PlantPAx, che offre notevoli possibilità di fornire al cliente ulteriori funzionalità, e un fornitore come Rockwell Automation, con la quale da oltre dieci anni sviluppiamo progetti di successo, la cui missione aziendale è continuare a investire in R&D per migliorare il livello di servizio al cliente. Tutti questi fattori sono il preludio di ulte- riori sviluppi su questo specifico progetto e collaborazioni fu- ture su altri clienti” conclude Baccelliere. Rockwell Automation - www.rockwellautomation.it S SI esperienze Leonardo ha potuto fornire alle due navi gasiere un sistema moderno di supervisione e controllo, unificando tutti gli altri sistemi di controllo a bordo