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L’utilizzo della stampante, nello specifico un sistema FDM Fortus, risponde in primo luogo alla necessità di produrre parti ad alta resistenza, in grado di soppor- tare lo stress delle corse ad alta velocità, e di creare geometrie complesse in tempi molto ristretti. Vengono costruiti soprattutto modelli in scala e pro- totipi funzionali di parti avanzate, per la verifica del progetto, della forma e della fattibilità. Si tratta sia di parti esterne come paraurti di sezione, griglie, telai estetici, sia parti interne come i pannelli delle porte, coprisedili e volanti. Anche nella scelta dei materiali, si utilizzano tutte le soluzioni consentite da Stratasys in funzione delle necessità, delle temperature e del livello di stress a cui vanno sottoposti i pezzi. L’o- biettivo è sempre simulare le proprietà del prodotto finale, ma in modo rapido e sicuro. La stampante 3D rappresenta il metodo più veloce ed economico per raggiungere questi obiettivi. Utilizzo di materiali di grande resistenza Altra esperienza significativa, sempre in questo set- tore, è quella di GKN Driveline Firenze, uno stabi- limento di GKN, azienda di progettazione, fondata nel 1759, con esperienza dalla progettazione alla produzione di sistemi e tecnologie di assistenza complessi, per marchi noti a livello mondiale. Ad esempio, sviluppa e produce soluzioni di trasmis- sione innovative per oltre il 90% dei produttori di auto del mondo, tra cui Maserati e Ferrari. Nello sta- bilimento di Firenze però non si limitano a produrre materiali per clienti: la necessità di essere veloci è tale che qualsiasi interruzione risulta decisiva, per questo l’azienda si è messa a pro- durre anche tool innovativi per migliorare i suoi stessi macchinari, senza bisogno di aspettare i tempi dei fornitori. Con una stampante 3D Stratasys Fortus 450mc i tecnici di GKN Dri- veline Firenze possono combinare precisione e utilizzo di materiali di grande resistenza. Ad esempio, hanno sviluppato un ugello di ingras- saggio, che ha eliminato le perdite di grasso (e il tempo di pulitura), semplificando il ciclo di produzione del semiasse e consentendo di consegnare al cliente un prodotto di altissima qualità. Questa solu- zione ha ridotto del 70% i tempi di lavorazione, riducendo la dipen- denza dai fornitori e l’interruzione dei cicli di lavorazione. Conclude Ferranti: “Ottimizzare i tempi del processo produttivo, ri- durre i tempi di analisi di fattibilità e prototipazione, aumentare la velocità ed eliminare la dipendenza dai fornitori; questi in sostanza alcuni dei punti chiave che fanno della stampa 3D non il futuro, ma il presente della progettazione in settori all’avanguardia come quello automobilistico. Come Energy Group cerchiamo di affiancare i no- stri clienti nella scelta delle tecnologie più adatte in funzione dei loro obiettivi e, dove possibile, ampliare questi obiettivi se le tecnologie lo consentono. Abbiamo inaugurato nei mesi scorsi una nuova sede a Bentivoglio (BO) uno spazio di 3.500 m² dove presentiamo il meglio della tecnologia per la stampa additiva esistente. A ogni cliente cer- chiamo di proporre la soluzione più calzante”. • Energy Group - www.energygroup.it