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GENNAIO-FEBBRAIO 2019 AUTOMAZIONE OGGI 411 122 AO EFFICIENZA ENERGETICA Robert Glass, Gernut van Laak n un’epoca in cui l’efficienza energetica è alla base della com- petitività, è lecito chiedersi quanto possa essere efficiente uno zuccherificio. Da almeno 10.000 anni, infatti l’umanità conserva uno stretto rapporto con lo zucchero. Le primemacchine azio- nate a vapore per la produzione di questo ingrediente risal- gono al ‘700 e ancor oggi l’uso del vapore è prevalente nel settore. Efficienza garantita Utilizzato inizialmente dalle antiche popolazioni della Nuova Gui- nea per un consumo ‘religioso’, lo zucchero si è presto diffuso in tutto il mondo, fino a diventare la base della moderna industria del food&beverage. Nel 1800 si stimava che un americano medio consumasse l’equivalente di circa 8 kg di zucchero all’anno, nel 1900 si era già saliti a 45 kg: per dirla con Rich Cohen della Natio- nal Geographic, “lo zucchero era il petrolio dell’epoca”. Con la cre- scente attenzione a uno stile di vita più sano, l’americano medio ha sostanzialmente ridotto nel tempo il consumo di zucchero, nel 2016 uno studio parlava di meno di 35 kg l’anno, anche se il consumo di questo prodotto rimane notevole, come testimonia la continua crescita del settore. In un mercato tanto ‘affamato’ di zucchero, la priorità dei fornitori è rimanere competitivi aumentando la produzione e, più spesso, riducendo i costi energetici. In base all’esperienza maturata da ABB, una delle principali aree di inefficienza nella produzione di zucchero è costituita dai processi di frantumazione/spremitura. Molti zuccherifici continuano infatti a utilizzare il vapore per azionare le macchine che effettuano queste operazioni. In linea teorica, la cosa ha senso: la bagassa, un sottoprodotto della pro- duzione dello zucchero, può essere utilizzata nelle caldaie per generare il vapore che aziona le turbine delle macchine. Questo metodo crea un’economia circolare all’interno dello stabilimento e consente di fare buon uso di un prodotto di scarto. Spesso però rimane un’inefficienza dal punto di vista energetico, per cui molti produttori stanno investendo in motori elettrici e inverter ad alta efficienza per elettrificare la lavorazione dello zucchero. L’utilizzo di un’unità VFD (Variable Frequency Drive), oltre a fornire un mo- tore elettrico ad alta efficienza energetica e un generatore, con- sente agli ingegneri di avere un maggiore controllo dei consumi energetici e di ridurne i costi anche del 40%. Di recente ABB ha realizzato un progetto simile in uno zuccherifi- cio in Pakistan, che in precedenza si affidava alle turbine a vapore per azionare le macchine frantumatrici, utilizzando la bagassa come unica fonte di energia. ABB è intervenuta modernizzando i processi e utilizzando il vapore prodotto con la bagassa per azio- nare il generatore. L’elettricità prodotta dal generatore alimenta un motore ad alta efficienza e un inverter ABB che forniscono energia all’intero zuccherificio. Grazie alla sua particolare struttura, che non soffre la presenza dei residui di fibre della canna da zucchero, il motore garantisce un’elevata continuità operativa anche in questo ambiente par- ticolarmente difficile. Il nuovo sistema assorbe solo 350-400 kW di potenza, contro i 650-700 kW del sistema precedente, con un risparmio che va oltre il 40%, rappresentando un fattore impre- scindibile per rimanere competitivi. La ricerca di nuovi metodi per migliorare i processi produttivi e l’ammodernamento delle macchine consentono a manager e ingegneri di cogliere appieno tutte le opportunità offerte dalla moderna ‘corsa allo zucchero’. Proteggersi dal rischio di blackout Le interruzioni o le perdite di corrente negli impianti del set- tore food&beverage generano costi nell’ordine da 100.000 a Zucchero ad alto consumo di energia Risparmio energetico e protezione contro i blackout: le soluzioni ABB consentono ai produttori del settore food&beverage di essere più competitivi riducendo costi e imprevisti I Foto tratta da www.pixabay.com