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OTTOBRE 2018 AUTOMAZIONE OGGI 409 38 AO PANORAMA acquisti online effettuati su ePrice molto efficiente. I pallet disassemblati in pacchi vengono movimentati inbound verso il magazzino di stoccaggio su piattaforme modulari per trasportatori (MCP) di Inter- roll e dal magazzino viaggiano sempre su MCP verso la zona di picking per la prepa- razione degli ordini nella fase outbound, dove vengono eseguite le operazioni di pesatura, reggiatura, lettura dei codici a barre, stampa dell’etichetta ed etichetta- tura. L’impianto di movimentazione a tec- nologia Interroll presenta numeri di tutto rispetto. La lunghezza totale della piatta- forma MCP installata è di 920 m; con la MCP sono stati installati 10.150 roller, 560 roller drive e altrettante fotocellule. La semplificazione dei processi di magazzino è necessaria anche in India, in una delle aziende tessili più importanti del Paese, D Decor Home Fabrics PVT. L’azienda prati- cava un tipo di stoccaggio esclusivamente a terra e manuale, accumulando così un notevole spreco di tempo e spazio, non- ché un grande numero di errori dovuti anche al peso e dimensioni dei rotoli di tessuto (oltre 80 kg). Automha di Azzano San Paolo, in provincia di Bergamo, ha esportato la propria capacità progettuale nel lontano Paese asiatico, realizzando un impianto su 4.000 m 2 , alto 13 m, in grado di accogliere fino a 18.400 UDC (unità di carico, ovvero rotoli di stoffa di due diffe- renti dimensioni, 1,5 m di lunghezza per 40 kg di peso o 3 m di lunghezza per 80 kg di peso). Il magazzino è a cinque pro- fondità e la scaffalatura cantilever è stata progettata e realizzata ad hoc per le spe- cifiche esigenze del cliente. Al magazzino automatico arrivano due tipologie di arti- coli: lotti di tessuto finito provenienti dai reparti di finissaggio e di controllo qualità e semilavorati. A questi ultimi è dedicato il 15% dello spazio di stoccaggio, oltre che una baia d’ingresso esclusiva, adiacente all’estremità posteriore dell’impianto. Una volta giunti in magazzino, i colli ven- gono sistemati su un convogliatore di carico. Qui avvengono le operazioni di riconoscimento della lunghezza, lettura del codice a barre, controllo del peso e, infine, trasferimento del lotto sul piano di stoccaggio a cinque profondità che sarà prelevato da uno dei due trasloelevatori e collocato nella posizione decisa dal si- stema. Con la lettura del codice il sistema informativo prende in carico il collo e lo rende disponibile alla vendita. In uscita le missioni hanno origine con la ricezione delle liste d’ordine da parte del sistema, che procede al picking automatico dei lotti richiesti e al loro invio alle tre baie di uscita; qui vengono prelevati dagli opera- tori e trasportati al reparto spedizione. Il flusso informativo è gestito dal software AWM (Automatic Warehouse Manager) sviluppato da Automha, una piattaforma in grado di dialogare con l’host aziendale, progettata per utilizzare in modo otti- male le prestazioni e il potenziale dell’im- pianto. Questo sistema ha permesso la massima ottimizzazione dello spazio disponibile e migliorato le operazioni di stoccaggio e picking, dimezzando il tasso di errore dei processi di immagazzina- mento. Un’altra storica azienda di Calco, in provincia di Lecco, Growermetal, pro- duce rondelle piane, elastiche di sicu- rezza e molle per armamento ferroviario con un tasso di export prossimo all’80%. Prima si affidava a unmagazzinomanuale adiacente alla zona produttiva, poi ha scelto la via della modernizzazione e ha avviato la realizzazione di un magazzino automatico, perseguendo alcuni obiettivi strategici. Il magazzino automatico rialli- neava il livello tecnologico del reparto di logistica a quello raggiunto dal resto dell’azienda, permettendo di conservare la leadership nel settore. Un secondo importante obiettivo era rappresentato dalla sostenibilità. In termini di superficie edificata, una costruzione verticale in un contesto territoriale che non consente particolari espansioni orizzontali rappre- senta una soluzione lungimirante e di grande sostenibilità, anche economica. Il magazzino autoportante misura 20 m di altezza, per un totale di 11.000 locazioni, e si estende su una superficie di 900 m 2 . A LCS viene affidata l’intera progettazione del sistema integrato di magazzino. Me- diamente l’impianto lavora a un ritmo di oltre 800 missioni giornaliere, su un unico turno di 8 ore. Il magazzino automatico è integrato in un sistema che innesta in- novazione lungo ogni fase della catena logistica, dal picking al packaging fino ad arrivare alla spedizione. Direttamente dai reparti produttivi la merce viene caricata nelle due baie di ingresso. Qui viene presa in carico da uno dei quattro LGV (Laser Guided Vehicle) presenti e convogliata al magazzino automatico. I veicoli automa- tici a guida laser sono un sistema molto versatile che consente di modificare i percorsi dell’impianto in maniera facile e veloce. L’impianto è stato dimensionato sia a livello di spazi, sia di prestazioni, per supportare le future crescite aziendali, e ha portato fin da subito concreti benefici. La razionalizzazione degli spazi ha garan- tito una maggiore capacità di fare fronte all’aumento dei volumi movimentati. L’in- tegrazione dell’automazione ha portato a una revisione e standardizzazione dei processi, che supporta l’aumento della produttività e della flessibilità. L’ergono- mia delle soluzioni adottate ha migliorato sicurezza, comfort e produttività. Infine, l’ottimizzazione dell’interazione uomo- macchina ha assicurato una migliore trac- ciabilità e un ulteriore abbattimento degli errori in fase di spedizione. • IFM per la logistica Sottolinea Lorenzo Benassi , product specialist position&vision di ifm electronic Italia ( www.ifm.com ) : “Abbiamo sviluppato un sensore 3D industriale con app integrate che ottimizzano i processi in ambito logistico. La app di dimensionamento, per esempio, consente di definire la dimensione per calcolo del volume o ap- plicazioni di selezione. Il sensore funge da semplice selettore del valore di soglia, oppure trasmette la di- mensione, l’orientamento e la posizione degli oggetti al Warehouse Management System o all’ERP. I parametri di qualità consentono di rilevare oggetti danneggiati o deformati. La app di depallettizzazione, invece, consente di disassemblare bancali composti da scatole od oggetti parallelepipedi di uguale forma e dimensioni. L’uscita digitale dell’applicazione fornisce posizione e angolo di rotazione degli oggetti successivi da prelevare dal bancale”. Lorenzo Benassi