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OTTOBRE 2018 AUTOMAZIONE OGGI 409 24 LINEA DIRETTA Inbreve AO Nuovo vertice in Turck Banner Italia Turck Banner Italia ( www.turckbanner.it ) , produttore di sensoristica, interfacce, si- stemi bus e sicurezza, ha un nuovo am- ministratore delegato. Giuliano Collodel, 44 anni, è stato chiamato a ricoprire la carica di managing director della joint venture italiana. Collodel viene da Co- gnex dove aveva assunto la carica di re- gional sales manager con responsabilità sul business in Italia, Malta, Grecia, Spa- gna, Portogallo, nord Africa, Turchia, Israele e nella re- gione MEA. In Turck Banner Collodel avrà il compito di coordinare e sviluppare le vendite e la penetrazione sul mercato nazionale, proseguendo e ampliando la politica della qualità totale e dell’eccellenza non soltanto del prodot- to ma anche delle soluzioni, del servizio e dell’affiancamento al cliente affinché adotti tutto il potenziale e l’efficienza del- la produzione Turck Banner. Test pratici per una comunicazione smart B&R ( www.br-automation.com ) ha aderito al banco di prova OPC UA TSN di Huawei, colosso cinese delle telecomunicazioni. Lo specialista dell’automazione austriaco pren- de così parte a tutte e tre le più importanti piattaforme al mondo per test pratici sulla nuova tecnologia di comunicazione. Gli altri due testbed sono organizzati da Industrial Internet Consortium (IIC) negli Stati Uniti e Labs Network Industrie 4.0 (LNI) in Euro- pa. Il banco di prova di Huawei offre a B&R l’opportunità di promuovere la standardiz- zazione di OPC UA TSN in Asia. In questo modo, B&R fornisce un ulteriore e impor- tante contributo alla creazione di una comunicazione indu- striale armonizzata a livello globale. Il test- bed di Huawei sarà caratterizzato da una rete OPC UA TSN che simula tutti gli aspetti della comunicazione della fabbrica intel- ligente, dai sensori individuali al sistema ERP, fino al cloud. I dati saranno trasmessi esclusivamente tramite OPC UA TSN, indi- pendentemente dal fatto che si tratti di dati di controllo del movimento in tempo reale o di metriche di prestazione aggregate per l’analisi da parte della direzione esecutiva. Non sono necessarie interfacce di comuni- cazione di alcun tipo. La bioplastica si rinnova con l’Industria 4.0 io-on, società quotata all’AIM su Borsa Italiana e attiva nel settore della bioplastica di alta qualità, na- turaleebiodegradabile al 100%, ha scelto l’automazione e i sistemi di gestione e controllo degli impianti di Siemens per il proprio sito produttivo di generazione di bioplastica a Castel San Pietro Terme, vicino Bologna. Con l’obiettivo prefissato di rendere più efficiente il processo produttivo e azzerare gli errori, il polo si candida a essere uno dei migliori esempi di In- dustria 4.0 nel settore della chimica verde e della bioplastica PHAs (poli- idrossi-alcanoati). “Bio-on rappresen- ta un caso virtuoso di industria che ha trovato il modo di essere sostenibile con la plastica”spiega Giuliano Buset- to, country division lead digital facto- ry e process industries and drives di Siemens Italia ( www.siemens.it ) e amministratore di Siemens Industrial Software. L’idea innovativa di Bio-on è stata quella di costruire, con il sup- porto di Siemens, un modello digitale dell’im- pianto (il cosiddetto‘digital twin’), mettendo al centro della progettazione, l’automazione e il dato.“La progettazione industriale deve essere al servizio dell’automazione: solo così si può fare vera efficienza, non solo energetica ma anche di ottimizzazione degli impianti” affer- ma Marco Astorri, presidente e CEO di Bio-on. La progettazione è dunque iniziata dai sistemi di gestione dell’impianto e da quelli dell’auto- mazione; sono state poi disegnate l’impianti- stica e le strutture di servizio. Questo processo fornisce un importante contributo a favore di un cambio di mentalità tra i progettisti e alla creazione di nuove competenze trasversali tra gli ingegneri. Le tecnologie di supervisio- ne, controllo e automazione di Siemens, che costituiscono il cuore dell’impianto di Bio-on, assicurano diversi vantaggi nella gestione dell’impianto in termini di produzione, econo- mici, energetici, di affidabilità della filiera pro- duttiva, ambientali e, non ultimi, di sicurezza. Questi sistemi valorizzano le competenze e l’e- sperienza dei tecnici che supervisionano il pro- cesso produttivo e, grazie ai dati generati dalle macchine, possono prendere decisioni accu- rate basate su informazioni reali. Riducendo o azzerando gli errori per raggiungere altissimi standard produttivi. Al sistema DCS Simatic PCS7 di Siemens, Bio-on ha affidato il controllo del processo e la gestione dell’automazione, il tutto per permettere una programmazione più efficace. Il sistema di archiviazione dei dati di processo, integrato in PCS7 e chiamato MIS (Management Information System), fornisce analisi e valutazioni in tempo reale per l’otti- mizzazione dell’attività produttiva nel breve e lungo termine. Con MIS è possibile acquisire e visualizzare dati di processo, dati provenienti da analisi di laboratorio, dati relativi ai consumi di combustibili, efficienza, usura delle compo- nenti ecc., per poi rappresentarli in forme gra- ficamente significative e intuitive. Questi dati possono essere condivisi in rete sotto forma di tabelle riassuntive giornaliere, settimana- li, mensili ecc. oltre che per generare trend o report. L’analisi in tempo reale dei dati che descrivono il processo produttivo permette un controllo puntuale di ciò che avviene nel pro- cesso e la possibilità di prendere decisioni più accurate e rapide. È entrato in esercizio il nuovo polo produttivo Bio-on per la produzione di bioplastica: controllo e supervisione sono firmati da Siemens Mariagrazia Corradini B