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in particolare. “Il primo pacchetto riguarda la progettazione e la costruzione dell’attrezzatura per una sezione dell’ala (il cassone alare dimostrativo)” spiega Peter Helgosson, director production technology di Prodtex. “All’interno di ogni ala si trovano i lon- gheroni o componenti strutturali principali, un bordo d’attacco (o entrata) e un bordo di fuga (o uscita) e le centine. Il progetto prevede che i componenti possano essere mossi ciascuno con sei gradi di libertà per l’installazione. Abbiamo progettato e costruito due robot esapodi per posizionare automaticamente il bordo di attacco e un terzo esapodo per posizionare la centina utilizzando un sensore a retroazione di forza contro gli altri componenti del cassone alare. Una delle difficoltà è che la fibra di carbonio non può essere lavorata con la stessa facilità del metallo, perché lo spessore del materiale è variabile. Così, quando la centina viene posizionata, servono sempre piccoli aggiustamenti che solita- mente vengono effettuati manualmente da due operatori, ope- razione dispendiosa in termini di tempi ed energie. Gran parte del tempo viene dedicata allo spessoramento degli interstizi per posizionare correttamente la centina. Abbiamo visto che, auto- matizzando questa attività, lo spessoramento si riduce del 50%, e questo era uno degli obiettivi del progetto Locomachs. Molti- plicando questo beneficio per il numero di centine installate in ogni ala, si ottiene un processo produttivo complessivamente più snello” sottolinea Helgosson. Il secondo pacchetto di lavoro è focalizzato su come dovrebbero essere le linee di produzione per soddisfare la domanda crescente di viaggi aerei. Questo progetto ha attinto alle competenze di modellazione 3D e assemblaggio di Prodtex per creare una linea di produzione virtuale in scala 1:1 allo scopo di definire un pro- cesso di assemblaggio delle ali più snello, veloce ed economico. “Abbiamo modellato virtualmente un’intera linea di produzione, o se preferite una fabbrica d’ali del futuro, che non solo simula il percorso di un’ala nell’officina, ma mostra anche i diversi robot che svolgono le mansioni assegnate. In questo modello abbiamo integrato altre tecnologie sviluppate dai nostri partner in Loco- machs, oltre ai nostri esapodi, per progettare la fabbrica” spiega Helgosson. Magnus Engström, technical director di Locomachs e project le- ader di Saab Aeronautics, aggiunge: “Modellare una fabbrica vir- tuale offre molti vantaggi. Simulando il flusso fisico e l’ambiente di lavoro nel quale interagiscono robot e uomini, emergono det- tagli che potrebbero facilmente sfuggire in un disegno 2D sta- tico. Ad esempio possiamo individuare e correggere problemi di accessibilità e sicurezza, migliorare l’ergonomia e decidere come manipolare i materiali”. “Nei progetti UE è importante dimostrare il potenziale delle tecnologie sviluppate e come possano essere implementate nei prodotti e nella produzione” osserva Maria Weiland, Locomachs project coordinator di Saab Aerostructures. “In Locomachs abbiamo scelto di implementare le tecnologie più promettenti nella fabbrica d’ali virtuale del futuro, per dimostrare le possibilità e l’efficienza di queste tecnologie”. Opzioni progettuali confermate con la simulazione virtuale Prodtex ha sviluppato demo virtuali per verificare i concetti pro- mossi da questi due pacchetti di lavoro, utilizzando la piattaforma 3DExperience di Dassault Systèmes con il software Catia per pro- gettare gli esapodi per l’attrezzatura delle ali. Delmia è stato uti- lizzato invece per simulare il processo di assemblaggio dell’ala e la futura linea di assemblaggio. “Prima di costruire un’unità demo fisica per ciascuno di questi progetti, abbiamo simulato virtual- mente i processi con Delmia” racconta Helgosson. “Ad esempio, avevamo il modello 3D dell’ala ma esistevano diversi modi per assemblarla. Così abbiamo usato il software per individuare il ri- Sono stati utilizzati diversi applicativi 3DExperience per simulare la futura linea di fabbricazione delle ali (ad esempio l’applica- tivo Ergonomics at Work per studiare la disposizione delle postazioni di lavoro, gli studi di accessibilità e l’ergonomia) MAGGIO 2018 AUTOMAZIONE OGGI 406 75