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MAGGIO 2018 AUTOMAZIONE OGGI 406 46 AO PANORAMA tuatori. Attraverso questi è possibile veri- ficare lo stato dei componenti critici ai fini del processo produttivo senza arrestarne l’avanzamento: analizzando i dati disponi- bili è possibile formulare prognosi affida- bili sulla durata utile residua. Bolsi: La possibilità di interrogare i sensori, effettuarne la diagnostica o di analizzare i dati di funzionamento fin nel minimo det- taglio consente di implementare politiche dimanutenzione chenonpossono chege- nerare un impatto positivo sull’efficienza totale del sistema. La manutenzione predittiva sta diventando una necessità sempre più sentita per evidenti motivi di convenienza legati alla disponibilità degli impianti e, quindi, all’efficienza produt- tiva in generale. Tra le nostre più recenti soluzioni di sensori intelligenti che, grazie alla capacità di pensare, imparare e comu- nicare, può essere impiegata anche per applicazioni di manutenzione predittiva. Grazie alla comunicazione IO-Link e al sof- tware dedicato, avvalendosi delle funzioni di conditionmonitoring è possibile imple- mentare applicazioni di manutenzione predittiva e intervenire per la sua sostitu- zione con semplicissimi passaggi. Tutto ciò che serve, infatti, è togliere il sensore e rimpiazzarlo, poiché la sua configurazione è automaticamente trasferita al nuovo di- spositivo tramite la funzione data storage. Repaci: Hardware e software vengono sviluppati per poter raccogliere dati e perché questi possano essere rielaborati da un sistema superiore che valuta se e quando effettuare la manutenzione ne- cessaria: si parla di manutenzione preven- tiva e predittiva. Per fare esempi specifici, una delle solu- zioni software, oltre a far dialo- gare il controllo con le altre parti dell’impianto, si rivela un sistema di raccolta dati utile all’utiliz- zatore stesso. Altra soluzione abilitante è IoT gateway, un controller che tramite una serie di pagine utente già disponibili, consente di colle- zionare dati dai device e di dialogare con i sistemi superiori. Beccalli: Le semprepiùdiffuse soluzioni di connessione basate su Ethernet permet- tono di veicolare anche comunicazioni legate alla diagnostica e alla manuten- zione. In questo modo, diventa possi- bile disporre di un sistema che raccoglie dati fino al livello sensore, permettendo l’accesso da remoto a tutti i dispositivi in campo. Ne deriva che la diagnostica può essere eseguita in modo più preciso e puntuale e che gli interventi di manu- tenzione possono non solo essere gestiti in loco o da remoto, a seconda del tipo di guasto, ma anche attraverso un calenda- rio ottimizzato in funzione dei reali stati di utilizzo e usura dei dispositivi. Inoltre, la possibilità di impiegare un’ampia varietà di sensori permette di raccogliere diversi generi di parametri da analizzare, agevo- lando un precoce rilevamento dei malfun- zionamenti, come avviene nel caso della soluzione Smart Condition Monitoring. Il risultato è un rilevante calo dei fermi im- previsti e dei tempi non produttivi. Repaci: Su questo tema uno dei focus principali è sicuramente la manutenzione predittiva, in altre parole un tipo di manu- tenzione che viene effettuata a seguito dell’individuazione di uno o più parame- tri monitorati durante il ciclo di vita di una macchina automatica ed elaborati attra- verso appropriati modelli matematici allo scopo di individuare il tempo di lavoro re- siduo dei vari componenti anticipandone il guasto. Tra i parametri da monitorare per questo tipo di analisi sono ad esem- pio le vibrazioni presenti in macchina, queste possono essere rilevate utiliz- zando delle schede di acquisizione dedi- cate, collegate ad accelerometri installati a bordo della macchina. Tenendo sotto controllo il loro andamento nel tempo è possibile accorgersi di un peggioramento delle condizioni di lavoro delle parti co- stitutive del sistema di automazione e quindi intervenire prima che si verifichi una rottura. Quest’approccio è un valore aggiunto molto importante per i costrut- tori di macchine automatiche, perchè in questo modo possono garantire ai propri clienti una notevole riduzione dei fermi di produzione. La manutenzione in tutti i suoi aspetti è importante: opportunità per miglioramenti operativi. Capotosti: La manutenzione è la base di ogni sistema automatico, le rotture o fermi macchina fanno diminuire l’effi- cienza produttiva e aumentare i costi di gestione. Anche se la direzione è quella di averemacchine sempre più autogestite in grado di fornire informazioni dettagliate sullo stato dei componenti e le azioni cor- rettive da realizzare, abbiamo sempre bi- sogno dell’intervento dell’uomo per certe attività. In tal senso, è importante dare importanza alle figure interne e investire sulla loro formazione. Consoli: Il tema qui è vasto e la direzione è quella di unamanutenzione che non ne- cessita di presidio o di forti competenze; la diminuzione dei reparti manutentivi, la volatilità del personale specializzato e la tecnologia che cambia con il quadrato della velocità della luce, porta il gestore a trovare risorse e mezzi di prevenzione atti a ridurre i fermi dell’impianto. Anche qui Schneider, come per la gestione dell’ener- gia, propone sistemi di analisi predittiva, realtà aumentata e monitoraggio cloud (Machine Advisor) per rendere disponi- bili dati e documentazione aggiornata in qualunque parte del mondo. Nel settore specifico si sono sviluppate applicazioni con attenzione alla semplicità e sicurezza dei sistemi con un occhio di riguardo all’ergonomia per avvicinare al tema anche i meno esperti come ad esempio il Pocket Service. A.O.: Efficienza produttiva, macchine packaging: l’automazione è un elemento essenziale. Vi saranno ulteriori sviluppi tec- nologici? Petruzzelli: I rumor insistono sulla tec- nologia wireless che sicuramente por- terebbe un risparmio al costruttore di macchine automatiche, in termini di ore di cablaggio di tutta la macchina e un ri- sparmio di centinaia, se non migliaia, di metri di cavi. Ossola: Direi di sì, ad esempio proprio con l’integrazione di robot collaborativi, strumenti intelligenti in grado di sup- portare l’uomo nei processi concettuali svolgendo compiti ripetitivi senza inci- dere sui layout produttivi. Nelle linee di produzione l’automazione con i cobot permette di ottenere prodotti con una qualità più elevata, di ottimizzare i tempi di pick&place e di lavorazione e di velo- cizzare le operazioni di imballaggio sia primario sia secondario, e la formazione di pallet. Bolsi: I sensori, come del resto tutti i com- ponenti di automazione, devono oggi ga- rantire il livello massimo di disponibilità Roberto Beccalli, Mitsubishi Electric Europe B.V.