La Fondazione Ferrero di Alba ha ospitato la terza tappa dei convegni Festo dedicati a Industry 4.0 raccontata dai suoi protagonisti: partner industriali di Festo e leader del mercato, che operano ogni giorno portando la produzione industriale verso prospettive di innovazione sempre più avanzate.
Con il titolo “Industry 4.0: la voce di chi produce” l’azienda ha proposto alla platea di addetti ai lavori le soluzioni di automazione in prospettiva Industry 4.0, tra sensoristica, big data, sistemi cyberfisici e manutenzione predittiva, per citare alcuni dei principali argomenti affrontati grazie agli interventi di Festo e a quelli dei partner industriali quali Ferrero, Ceam Cavi, Marchesini, Biesse e Kuka.
I lavori si sono aperti con i saluti di Giuseppe Del Duca, amministratore delegato di Ferrero Industriale Italia, che ha preceduto il primo intervento di Luca Gelmetti, practice manager area Industry 4.0 di Festo Consulting. Gelmetti ha offerto un quadro delle problematiche del mercato italiano relative al complesso processo di integrazione dei concetti di Industry 4.0, primo fra tutti un “diffuso analfabetismo digitale, superato il quale, con formazione continua e supporto al cliente, l’analisi dei big data da parte dei data scientist permette di inserire produzioni industriali tradizionali nel processo di digitalizzazione di Industry 4.0”. Un processo che investe quindi non solo la produzione, ma anche il personale, coinvolto con innovative strategie di formazione basate sulla gamification e la costruzione di community aziendali che diventano luogo di scambio di competenze in ottica problem solving, sia per la produzione che per il rispetto della road map verso i concetti di Industry 4.0.
“I vantaggi nella gestione operativa dello stabilimento sono i più tangibili”, ha proseguito Bruno Carminati, practice manager area operations and supply chain di Festo Consulting, evidenziando anche la valorizzazione del rapporto con i fornitori “grazie alla tracciabilità di prodotto con l’RFID e la gestione automatizzata del magazzino, su cui si integra il fondamentale contributo in efficienza offerto dal controllo statistico di processo”.
Il primo dei partner Festo sul palco è stato Claudio Coradeschi, Emea – Industry Value Engineering di SAP Italia, che ha posto alla platea il quesito fondamentale relativo al perché diventare digitali. Portati ad esempio diversi casi aziendali, da General Electric – che da produttore di macchine si è in parte trasformato in sviluppatore di software analytics – a Trenitalia, che con sensoristica e analisi dei dati ha ridotto in modo significativo i costi di manutenzione dei freni del materiale rotabile, prima sostituiti in base al criterio statistico del numero di km percorsi ed ora con il criterio puntale del reale consumo. “Il valore di mercato dell’IoT” – ha aggiunto Coradeschi – “è stimato in 14,4 trilioni di dollari, determinati sia dagli investimenti che dalla riduzione dei costi dovuta all’integrazione della produzione con i dati raccolti. Nel caso della manutenzione predittiva, grazie ad infrastrutture adeguate e analisi puntuali, è possibile non solo identificare il malfunzionamento, ma anche prevedere in quanto determinerà una situazione grave e quanto tempo rimane per intervenire”.
Alberto Pellero, strategy & marketing manager di Kuka Roboter Italia, ha condotto la platea
Il convegno è poi entrato nel vivo dell’innovazione produttiva con una visita virtuale allo stabilimento di Scharnhausen con i suoi 66.000 mq, 4 piani e 1.200 dipendenti. “Un vero e proprio esperimento di successo di Industry 4.0” – racconta Roberto Siccardi, solution engineering sales team manager in Festo – “dove il personale addetto alla produzione e alla progettazione convive con i sistemi automatizzati in un clima che favorisce la collaborazione e l’imprenditorialità, verso nuove idee e soluzioni. L’obiettivo è una migliore efficienza, con la riduzione dei tempi di time to market del 56%”. “Un risultato” – ha proseguito Siccardi – “ottenuto anche grazie ai modelli 3D dello stabilimento, per rafforzare il rapporto tra dimensione digitale, simulazione e operatività reale, in un’ottica di efficienza e adattamento in tempo reale al cambiamento; una logica estesa anche alla formazione continua del personale”.
Eugenio Alessandria, head of innovation automation, networking, MES and OEE di Ferrero, è ritornato sul tema dei sistemi cyberfisici, ritenuti fondamentale strumento di gestione sia dello sviluppo prodotto che della fabbrica. “Ferrero progetta e costruisce le proprie macchine” – ha dichiarato – “ma c’è sempre una simulazione 3D in tutto rispondente al reale, che permette di prevedere ogni possibile evento favorevole o avverso, dai consumi alle manutenzioni, per elaborare opportune strategie di difesa. I sistemi di rappresentazione della conoscenza sono una fondamentale sintesi progettuale, così come la logica di sviluppo di sistemi aperti e interoperabili”.
Dai sistemi cyberfisici si è passati ai componenti, come nel caso dei cavi, fondamentali per il networking, ma anche uno dei contesti dove il paradigma di Industry 4.0 ha più impatto sulla qualità della produzione. Stefano Pasqualin, plant manager di Ceam Cavi, ha parlato di una “produzione industriale con caratteristiche sartoriali, in cui l’elevatissima professionalità del personale e la capacità produttiva, vengono rafforzate e integrate dall’automazione. Industry 4.0 è fondamentale per un settore nel quale serve estremo controllo della qualità, tracciabilità del prodotto, interoperabilità dei sistemi per una condivisione continua di informazioni ad ogni livello aziendale anche attraverso dispositivi mobili ad hoc”.
Un controllo di qualità che è anche al centro di settori come cosmetica e farmaceutico dove sicurezza ed esigenze di packaging peculiari sono strategiche, come racconta Pietro Cassani, CEO di Marchesini Group, che prosegue: “Marchesini Group ha iniziato a confrontarsi con i concetti dell’Industria 4.0 già a partire dall’inizio del secolo, prima che questi diventassero ‘di moda’. È stata una scelta obbligata, perché si tratta di tematiche cui le aziende farmaceutiche sono molto sensibili, ma che allo stesso tempo ci ha permesso di essere preparati a questa rivoluzione prima di altri. Ad esempio, oggi in Marchesini Group disponiamo di un reparto dedicato che utilizza stampanti tridimensionali per realizzare specifici pezzi di produzione. Grazie poi all’ utilizzo di una tecnologia di prototipazione rapida siamo in grado di garantire la consegna di pezzi di ricambio finiti, testati e pronti all’uso in tempi estremamente ridotti dalla richiesta. A questo si aggiungono l’utilizzo della domotica, come nel nuovo stabilimento di Carpi, quello della robotica integrata sulle nostre macchine, lo sviluppo dei dati della produzione per anticipare gli interventi di manutenzione e l’uso di software che ottimizzano in automatico il processo di confezionamento. La macchina per il confezionamento che il cliente compra da noi è quindi un vero e proprio ‘bene 4.0’, perfettamente interconnesso al suo sistema gestionale”.
Con Biesse Group, infine, è entrata in scena ‘la mass customisation’ raccontata da Stefano Porcellini, general manager di Biesse, nel suo intervento su “Trasformazione 4.0. Le scelte di Biesse nei processi, servizi e business model”. “In settori di produzione tradizionale come quello dei mobili, del vetro o del marmo” – ha dichiarato Porcellini – “la digitalizzazione ha avuto un ruolo essenziale nell’apertura di nuovi mercati e nella produzione di massa, su vasta scala, di prodotti standardizzati ma al contempo personalizzati sulle esigenze del cliente”.
Le conclusioni sono state affidate ad Alessandro Enna, direttore di Festo Academy Italia e chairman della giornata: “Industry 4.0 significa efficienza e flessibilità, grazie a dati che permettono valutazioni puntuali nel medio periodo e quindi relativi riadattamenti allo stato dell’arte, migliorando in misura significativa manutenzione, tracciabilità ed efficientamento. Apertura e interoperabilità caratterizzano i sistemi Festo, capaci di integrarsi con i principali CRM presenti sul mercato; una flessibilità che significa mass customisation, gestione efficiente del magazzino e riduzione dei rischi in produzione, in una logica di real time maintenance”.