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In Francia con Carl Software, dove si producono i motori Leroy Somer

Carl Software ha organizzato un 'tour' per la stampa in tre impianti produttivi di Leroy Somer per toccare con mano la qualità dei motori che lì vengono costruiti...con l'aiuto del suo software di manutenzione

Dalla rivista:
Automazione Oggi

 
Pubblicato il 25 settembre 2014

Soluzioni su misura, costruite in base alle reali esigenze del cliente in un’ottica di ‘Perfect Execution’: questo il ‘segreto’ del successo di Leroy Somer, che dal 1919 serve il mercato mondiale dei motori e sistemi di generazione elettrica. Al suo fianco Carl Software, che con la soluzione di manutenzione Cmms Carl Source ha snellito e ottimizzato la gestione della manutenzione in tutti e sette i siti produttivi francesi della multinazionale che dal 1990 è entrata a far parte di Gruppo Emerson.

“Carl Source consente al team addetto alla manutenzione di Leory Somer di avere una visione a 360 gradi dello status delle macchine e degli utensili impiegati nella produzione dei motori negli impianti” ha sottolineato Daniel Navillot, responsabile della manutenzione per il sito Leroy Somer di Mansle. Per dimostrare l’efficacia della soluzione IT di Carl Software e al tempo stesso la capacità produttiva degli impianti Leroy Somer, le due società hanno invitato la stampa tecnica a compiere un ‘Tour tecnologico’ che ha toccato i tre impianti francesi di Gond-Pontouvre, Mansle e Rabion, siti a poca distanza l’uno dall’altro nei dintorni di Angoulême, nella splendida regione di Poitou-Charentes, la ‘culla’ del Bordeaux.

“Dalla fusione dell’alluminio al taglio del blocco motore, dall’avvolgimento della bobina di rame all’assemblaggio dei vari pezzi per creare il motore finito, Leroy Somer realizza internamente tutte le lavorazioni che le consentono di arrivare a produrre motori di diversa potenza, destinati a svariati settori d’impiego e a differenti clienti” spiega Philippe Faye, responsabile marketing e comunicazione del Gruppo. “Il 65% della produzione è realizzata su specifica del cliente o per particolari mercati”.

Il metodo della ‘Perfect Execution’, che a partire dal 2005 è poco per volta entrato in azienda, prevede infatti la ‘costruzione’ su misura non solo del prodotto, bensì dell’intera supply chain richiesta per realizzarlo, il tutto in linea con le richieste di volta in volta espresse dal cliente. In tal modo si migliorano la rapidità, l’affidabilità, la reattività e l’efficienza del processo produttivo, dalla progettazione del pezzo fino alla sua consegna al cliente e ai servizi di post vendita. Così, per esempio, l’azienda è in grado di realizzare e distribuire in pochi giorni prodotti semi-customizzati a partire da componenti standard pre-assemblati, assicurando consegne on time. “Applicando i quattro passaggi previsti dal metodo della Perfect Execution per un noto cliente del settore degli ascensori” esemplifica Jérôme Bleneau, direttore della sede di Mansle “siamo partiti dalla prima fase di ‘comprensione’, definendo le reali esigenze del nostro utente, identificando i servizi che riteneva prioritari, le caratteristiche del prodotto cruciali, il tipo di consegna, i tempi, la qualità minima richiesta ecc. Quindi siamo passati alla ‘progettazione’, in questo caso la customizzazione doveva arrivare il più tardi possibile, utilizzando componenti standard, confezionati su misura per semplificare le operazioni di ritiro da parte del cliente stesso e permettergli di ottimizzare gli spazi del magazzino. La successiva fase di ‘pianificazione’ ha previsto la stipula di accordi con particolari sub-fornitori, lo stoccaggio di specifici pezzi in numero doppio per maggiore sicurezza nella consegna, la produzione in locale di alcuni componenti, la messa a punto di un sistema di tracciabilità per assicurare l’assoluta trasparenza del ciclo produttivo. Infine, la fase ‘esecutiva’, che ha coinvolto quattro siti produttivi Leroy Somer a livello mondiale, ha previsto: customizzazione online, ritiro dei pezzi a carico del cliente, l’uso di tre linee di assemblaggio su richiesta, lo sviluppo continuo del prodotto e del processo per assicurare la qualità”.

Data l’elevata qualità della produzione e l’eccellenza degli standard di lavorazione che si intendono perseguire, la manutenzione gioca in Leroy Somer un ruolo centrale: tutti i pezzi sono prodotti su una linea continua, perciò un eventuale ritardo su una macchina provoca un ‘effetto domino’ sull’intera produzione, con conseguenze non indifferenti dal punto di vista economico, visti gli stringenti requisiti richiesti dalla clientela anche sul fronte dell’affidabilità e prontezza delle consegne. Inoltre, data l’alta precisione richiesta dalle lavorazioni, gli utensili impiegati sugli impianti devono essere sempre perfettamente funzionanti, con lame ben calibrate, in quanto se un pezzo si discosta anche di poco dal range di tolleranza impostato, viene scartato dalla linea. “Alcuni utensili particolarmente elaborati vengono realizzati dal nostro ufficio di progettazione interno e devono essere sempre mantenuti alla massima efficienza” sottolinea Faye. “Oltretutto, alcune operazioni di manutenzione richiedono che gli impianti rimangano fermi per periodi prolungati, da qui l’importanza cruciale di disporre di strumenti che ci consentano la programmazione degli interventi, quindi una manutenzione non solo correttiva, bensì preventiva e programmata”.

Carl Source è stato introdotto dal maggio 2010 ed è stato apprezzato dal team dedito alla manutenzione fin da subito grazie al layout intuitivo, all’interfaccia semplice e di immediata comprensione e alla facilità di utilizzo. “A oggi sono otto i siti che utilizzano questo strumento quotidianamente per un totale di circa 300 utenti fra manutentori e addetti alla produzione” sintetizza Navillot. “A 4 anni dall’implementazione abbiamo gestito circa 7.000 ricambi stoccati a magazzino, 2.500 processi sugli impianti, 350 uscite di servizio a livello generale. Le operazioni di manutenzione preventiva e correttiva sono completamente integrati. Riceviamo circa 60 richieste di intervento al giorno, gestiamo 894 progetti di manutenzione predittiva e 5.700 ordini di lavoro all’anno, anche al fine di migliorare i processi”. Il software consente inoltre di effettuare analisi accurate dei costi degli interventi, così come dei guasti tramite indicatori che vengono estratti da Carl Source e rielaborati in Excel.

Il nuovo sistema di gestione della manutenzione di Carl Software ha permesso a Leroy Somer di ottenere notevoli benefici, in particolare: supporto da parte del management di tutti i siti produttivi, coinvolgimento di tutti gli impianti fin dall’inizio, adesione al progetto del team di manutenzione, uso di database condivisi per articoli e fornitori, condivisione dei parametri manutentivi fra i diversi siti, un solo amministratore per tutti gli impianti. “Per il futuro intendiamo migliorare la gestione dei ricambi, soprattutto quelli particolari, implementare l’uso del modulo di gestione acquisti, completare l’implementazione del Cmms in altri due siti in Francia e vedere se è possibile ottenere una versione in lingua locale per uno stabilimento ungherese” conclude Navillot.

Potete leggere l’articolo completo su Automazione Oggi.

Ilaria De Poli

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